在當(dāng)前“雙碳”“雙控”大背景下，神木煤化工公司結(jié)合產(chǎn)業(yè)鏈現(xiàn)狀和未來發(fā)展規(guī)劃，通過保碳、去碳、減碳、固碳、易碳“五步走”，為企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展鋪好綠色發(fā)展底色。

第一步“保碳”

在優(yōu)質(zhì)高碳產(chǎn)業(yè)布局的最后機(jī)遇期，保住政府核定的現(xiàn)有指標(biāo)，并盡最大努力，在政策空間內(nèi)，爭取中短期的增量，促使轉(zhuǎn)型升級項(xiàng)目落地生根。

加快推進(jìn)天元公司660萬噸/年粉煤分質(zhì)綜合利用示范項(xiàng)目開工建設(shè)，形成煤炭分級綜合利用的產(chǎn)業(yè)集群，生產(chǎn)高品質(zhì)煤氣、提質(zhì)焦粉、煤焦油，保障后續(xù)裝置原料供應(yīng)。后續(xù)將生產(chǎn)芳烴類化工產(chǎn)品和高性能軍用油品，踐行燃料煤向原料煤轉(zhuǎn)型和軍民融合戰(zhàn)略，實(shí)現(xiàn)清潔低碳環(huán)保高質(zhì)量發(fā)展目標(biāo)。項(xiàng)目建成后預(yù)計(jì)增加煤炭消費(fèi)總量600萬噸/年、綜合能源消費(fèi)量68萬噸標(biāo)準(zhǔn)煤/年和二氧化碳排放量94萬噸/年。

推進(jìn)能源公司500萬噸/年蘭炭產(chǎn)業(yè)升級項(xiàng)目（二期），進(jìn)一步發(fā)揮企業(yè)蘭炭產(chǎn)業(yè)規(guī)模效應(yīng)，完善綠色環(huán)保示范產(chǎn)業(yè)鏈，提高煤炭資源利用率及項(xiàng)目用熱、用電保障能力。項(xiàng)目建成后預(yù)計(jì)增加煤炭消費(fèi)總量403萬噸/年、綜合能源消費(fèi)量56萬噸標(biāo)準(zhǔn)煤/年和二氧化碳排放量135萬噸/年。

實(shí)施電化公司130t/h鍋爐節(jié)能改造，計(jì)劃將現(xiàn)有130t/h循環(huán)流化床鍋爐改造為260t/h純煤泥固廢綜合利用的循環(huán)流化床鍋爐，并配套相應(yīng)的超低排放環(huán)保實(shí)施。項(xiàng)目建成后預(yù)計(jì)增加煤炭消費(fèi)總量35萬噸/年、綜合能源消費(fèi)量21萬噸標(biāo)準(zhǔn)煤/年和二氧化碳排放量27萬噸/年。

第二步“去碳”

隨著清潔能源發(fā)電技術(shù)的不斷成熟和發(fā)電成本的下降，采用新能源及可再生能源替代技術(shù)將是去碳發(fā)展的重要實(shí)現(xiàn)途徑，要提早謀劃布局新能源項(xiàng)目。

能源公司30萬噸/年電石裝置屬于高耗能裝置，雖然廠內(nèi)蘭炭尾氣發(fā)電供應(yīng)了大部分電力，但每年仍有2億度電力需從網(wǎng)上供應(yīng)。因此，能源公司規(guī)劃利用廠區(qū)內(nèi)煤棚焦棚頂部空間和廠區(qū)外采空區(qū)空地建設(shè)光伏發(fā)電項(xiàng)目，光伏發(fā)電替代部分下網(wǎng)電量，大幅降低電石生產(chǎn)用電成本，同時(shí)每年減少二氧化碳排放19.9萬噸。

富油公司50萬噸/年全硫分加氫制環(huán)烷基油項(xiàng)目，每小時(shí)需要消耗氫氣7.5萬標(biāo)方，目前這些氫氣主要用天然氣轉(zhuǎn)化制取，這種方法要消耗大量天然氣，企業(yè)生產(chǎn)成本高，并且在天然氣轉(zhuǎn)化過程中還產(chǎn)生大量二氧化碳，企業(yè)減排壓力大。近年來，隨著光伏技術(shù)日漸成熟，光伏發(fā)電成本也在逐年下降，如果成本降至0.2元以下，用光伏發(fā)電，再電解水制氫將大幅降低企業(yè)生產(chǎn)成本，每年減少二氧化碳排放86萬噸，達(dá)到綠色低碳轉(zhuǎn)型升級的目標(biāo)。

第三步“減碳”

提高能效是減碳發(fā)展的重要手段。加大資金投入，積極引進(jìn)先進(jìn)工藝技術(shù)，淘汰高耗能設(shè)備；通過技術(shù)改造，實(shí)現(xiàn)裝置安環(huán)穩(wěn)長滿優(yōu)運(yùn)行，降低單位產(chǎn)品能耗，減少二氧化碳排放。

天元公司焦化車間135萬噸/年蘭炭升級改造項(xiàng)目經(jīng)改造后，單爐產(chǎn)能由原來的7.5 萬噸/年升級為22.5萬噸/年，蘭炭生產(chǎn)單位產(chǎn)品能源消耗指標(biāo)由208 kgce/t降至193kgce/t，每年節(jié)約能耗17250噸標(biāo)準(zhǔn)煤，減少二氧化碳排放44977噸。

能源公司240萬噸/年蘭炭升級項(xiàng)目經(jīng)改造后，單爐產(chǎn)能由原來的5 萬噸/年升級為20 萬噸/年，蘭炭生產(chǎn)單位產(chǎn)品能源消耗指標(biāo)由206 kgce/t降至190kgce/t，每年節(jié)約能耗38332噸標(biāo)準(zhǔn)煤，減少二氧化碳排放99948噸。

新建兩座單臺產(chǎn)能500噸/天的氣燒套筒窯，淘汰現(xiàn)有兩座500噸/天雙梁式氣燒窯。建成后石灰生過燒率降至5%以下，單位能耗降至930kcal/kg以下，每年節(jié)約能耗12000噸標(biāo)準(zhǔn)煤，減少二氧化碳排放量26480噸。

第四步“固碳”

在“雙碳”目標(biāo)的影響下，二氧化碳資源化利用正逐漸得到重視。除常規(guī)的驅(qū)油封存等方式，以二氧化碳為原料生產(chǎn)化學(xué)品、燃料，經(jīng)凈化提純得到食品級、電子級二氧化碳，用作混凝土建筑材料等新型用途，吸引企業(yè)紛紛探索，對于實(shí)現(xiàn)二氧化碳減排和推動現(xiàn)代能源經(jīng)濟(jì)發(fā)展具有重要示范意義。

富油公司在用天然氣制氫的過程中會產(chǎn)生大量的解吸氣，解吸氣中二氧化碳含量高達(dá)40%，遠(yuǎn)高于鍋爐煙囪尾氣的二氧化碳含量，便于收集和利用。富油公司如果能分離出這部分二氧化碳，利用光伏發(fā)電制氫，一部分氫氣補(bǔ)充系統(tǒng)，一部分氫氣和二氧化碳制甲醇或芳烴，將大幅減少二氧化碳排放，同時(shí)取得較好的經(jīng)濟(jì)效益。

能源公司氣燒石灰窯尾氣二氧化碳含量較高，是企業(yè)二氧化碳減排的重點(diǎn)之一，為此，能源公司擬利用氣燒石灰窯尾氣，采用變壓吸附及相關(guān)技術(shù)，回收二氧化碳，在電石廠氣燒石灰窯外空地上建設(shè)納米碳酸鈣項(xiàng)目，減少二氧化碳排放。

第五步“易碳”

易碳發(fā)展是企業(yè)實(shí)現(xiàn)“雙碳”目標(biāo)的重要途徑，特別是對于實(shí)現(xiàn)碳中和具有長遠(yuǎn)而顯著的意義，給予高度關(guān)注、提早謀劃部署。

密切關(guān)注并運(yùn)用碳交易政策和碳市場動向，通過市場化機(jī)制實(shí)現(xiàn)碳排放配額的買賣，助力公司生產(chǎn)和轉(zhuǎn)型升級需要。

實(shí)施植樹造林，增加森林碳匯是世界公認(rèn)的最經(jīng)濟(jì)有效的解決CO2上升的辦法。積極探索、研究碳匯林模式，通過植樹造林吸收、固定二氧化碳，降低減排的成本。能源公司擬利用周圍采空區(qū)以及周邊沙地有計(jì)劃植樹造林，富油公司、天元公司、電化公司尋求第三方合作開展植樹造林，有效降低二氧化碳排放壓力，推進(jìn)“雙碳”目標(biāo)實(shí)現(xiàn)。（當(dāng)?shù)毓└?徐曉林） 

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